사례 연구 : Audi A5L 브레이크 캘리퍼 전용 운송 랙
배경 및 통증 지점
Audi A5L 브레이크 캘리퍼의 운송에서 전통적인 방법은 중요한 과제에 직면합니다.
불충분 한 보호 : 정밀 제동 성분은 목재 또는 기본 플라스틱 포장으로 인한 충격 흡수로 인해 표면 긁힘 및 내부 오정렬이 발생하기 쉽습니다.
우주 활용 불량 : 기존 컨테이너의 불규칙한 하중은 공간 효율이 낮고 물류 비용이 증가합니다.
시간이 많이 걸리는 수동 처리 : 수동 계산은 노동 집약적, 오류가 발생하기 쉬우 며 공급망 효율성을 낮추는 사람입니다.
데이터 연결 해제 : 실시간 모니터링 부족은 공급망 조정을 중단합니다.
혁신적인 솔루션 : 주입 내부 라이닝 3 계층 랙
이러한 과제를 해결하기 위해, 우리는 사출 성형 내부 라이닝이있는 3 계층 전송 랙을 개발하여 '모듈 식 보호 + 표준화 된 하중 '철학을 채택했습니다. 이 솔루션은 Audi A5L 캘리퍼의 효율성, 보안 및 디지털 통합을 향상시킵니다.
개념 개발
캘리퍼의 'Horseshoe '구조 및 물류 워크 플로를 분석함으로써 정확한 위치 및 배치 별 스토리지의 필요성을 확인했습니다. 이로 인해 사출-산들 내부 라이닝과 3 계층 수직 저장 시스템을 사용하여 모듈 식 설계가 개발되었습니다.
디자인 혁신
정밀 모델링 :
3D 스캐닝은 캘리퍼의 정확한 윤곽을 캡처했습니다.
유한 요소 분석을 시뮬레이션하여 전송 진동을 시뮬레이션하여 '오목한 슬롯 + 탄성 버퍼 벽으로 내부 안감을 설계하여 슬롯 당 <0.5mm의 공차를 보장합니다.
3 계층 레이아웃 설계 :
비틀 거리는 '핀 '-모양의 스태킹은 수직 공간을 최적화하면서 압력 농도를 방지합니다.
각 계층에는 14 개의 캘리퍼가 있으며 RFID 태그 슬롯이 디지털 추적을 위해 사전 통합되었습니다.
제조 실행
사출 성형 공정 :
재료 : 충격 수정자가있는 식품 등급 HDPE.
공정 : 200 ° C에서의 주입 성형, 냉각 후 해안 D65 경도를 달성합니다.
정밀도 : ± 0.1mm 임계 구성 요소의 공차.
프레임 구성 :
6061-T6 알루미늄 합금 프레임 CNC가 ± 0.1mm 정밀도로 매치.
양극화 된 항-대안 코팅으로 처리.
품질 보증 :
비전 검사 시스템은 내부 라이닝과 프레임 사이의 100% 보안 잠금을 보장합니다.
검증 및 최적화
진동 테스트 : 시뮬레이션 트럭 운송 조건 (빈도 : 2-200Hz, 가속도 : 3G)은 캘리퍼 변위 <1mm를 초래했습니다.
드롭 테스트 : 1.2 미터의 자유 낙하는 가시 캘리퍼 손상이없는 버퍼 층의 30% 압축을 일으켰습니다.
내구성 테스트 : 50 로딩/언로드 사이클 후 슬롯 마모는 <0.2mm이고 프레임 변형은 <0.3mm였다.
전달 된 가치
보호 강화 : 운송 손상 률은 7%에서 0.3%로 급락하여 송금 당 보험료 비용이 60%감소했습니다.
운영 효율성 : 로딩 속도가 4 배 증가했습니다 (수동 : 10 분/10 분 → 로봇 암 : 14 캘리퍼/2 분).
창고 저장 밀도 : 35% 증가 (80 단위/m³에서 108 단위/m³).
디지털 통합 : OEM MES 시스템과의 RFID 통합을 통해 실시간 물류 추적 및 인벤토리 알림을 가능하게하여 파일럿 지역에서 4S 대리점 재고 불만을 85% 줄였습니다.
업계 통찰력
이 사례 연구는 3 차원 혁신과 같은 3 차원 혁신 (주입-홀드 라이닝), 구조 (3 계층 모듈 식 설계) 및 디지털 (RFID 추적)이 전략적 자산으로 전환 할 수있는 방법을 보여줍니다. 엔드 투 엔드 린 설계를 채택함으로써 공급망 효율성은 재정의되어 OEM 생산 일정의 최적화를 추진합니다.
