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플라스틱
TOYOE
상자 표면은 표준화 된 흰색 마킹 영역으로 사전 설정되어 레이저 조각 고객 코딩 시스템과 다차원 사양 매개 변수 매트릭스를 통합합니다 (그림 2는 상단 덮개 및 트레이 구조의 전체보기를 보여줍니다).
코어 박스 바디 구조는 모듈 식 PP Honeycomb 코어 재료 솔루션을 채택합니다 (그림 4는 원료 보드의 클로즈업을 보여줍니다). 지능형 절단 시스템을 통해 0.5 ~ 2 미터 범위의 교차 크기의 플레이트 가공이 달성됩니다. 벌집 밀도는 토폴로지로 최적화되어 박스 체중을 30% 감소시키면서 압축 강도를 45% 증가시킵니다. | |
공장을 떠나기 전에 모든 구성 요소는 3 단계의 품질 검증을 통과해야합니다. 첫 번째 단계에는 48 시간 일정한 온도 및 습도 환경 테스트가 포함됩니다. 두 번째 단계에는 풀 박스 드롭 시뮬레이션 테스트가 포함됩니다. 마지막 단계는 동적 하중 사이클 테스트를 완료하는 것 (1.5 배 정격 하중 충격 테스트 포함)을 포함합니다. |
사진은 2025 년 인도네시아 산업 전시회에서 인도네시아 손님과 함께 우리 회사의 그룹 사진을 보여줍니다. |
상자 표면은 표준화 된 흰색 마킹 영역으로 사전 설정되어 레이저 조각 고객 코딩 시스템과 다차원 사양 매개 변수 매트릭스를 통합합니다 (그림 2는 상단 덮개 및 트레이 구조의 전체보기를 보여줍니다).
코어 박스 바디 구조는 모듈 식 PP Honeycomb 코어 재료 솔루션을 채택합니다 (그림 4는 원료 보드의 클로즈업을 보여줍니다). 지능형 절단 시스템을 통해 0.5 ~ 2 미터 범위의 교차 크기의 플레이트 가공이 달성됩니다. 벌집 밀도는 토폴로지로 최적화되어 박스 체중을 30% 감소시키면서 압축 강도를 45% 증가시킵니다. | |
공장을 떠나기 전에 모든 구성 요소는 3 단계의 품질 검증을 통과해야합니다. 첫 번째 단계에는 48 시간 일정한 온도 및 습도 환경 테스트가 포함됩니다. 두 번째 단계에는 풀 박스 드롭 시뮬레이션 테스트가 포함됩니다. 마지막 단계는 동적 하중 사이클 테스트를 완료하는 것 (1.5 배 정격 하중 충격 테스트 포함)을 포함합니다. |
사진은 2025 년 인도네시아 산업 전시회에서 인도네시아 손님과 함께 우리 회사의 그룹 사진을 보여줍니다. |